七成上海制造企业标准和国际接轨,但节本降损能力仍落后


第18届中国国际工业博览会·质量创新论坛11月3日举行,论坛上公布的一份上海市制造业企业质量现状调查报告显示,上海本土制造业与国际接轨的水平较高,有91.1%的受访企业对其制造产品的国际标准表示了解,高于全国水平8.2个百分点。其中,小型企业对国际标准的了解比例也达到了89.2%,在标准重视程度以及国际化视野方面较为超前。


 
七成企业制造执行国际标准


了解国际标准并非“纸上谈兵”,上述“知情”企业中,多达78.3%的企业在实际制造过程中采用了国际标准,显著高于全国63.2%的比例。其中,大中型企业采用国际标准的比例更是高达83.3%,比全国多出17.8个百分点。


调查还发现,有45.2%的受访企业,其95%以上的产品产值是由达到国际标准和国外先进标准技术要求的产品所贡献的;仅有一成左右的受访企业,相关高水平产品贡献的产值不足全部产品产值的5%。

 

每20件产品就有1件返工


质量损失率,是一定时期内企业内部质量损失成本(主要包括:报废损失费、返修费、停工损失费、产品质量事故处理费等)和外部质量损失成本(主要包括:索赔费、退货损失费、换货损失费、保修费等)之和占同期总产值的比重。


调查显示,受访企业的质量损失率平均值为1.51%,略低于全国1.83%的水平。


不过,上海市质量协会会长唐晓芬指出,这与国外先进水平还有一定的差距。如日本2012年的“企业品质经营度”调查数据显示,日本企业总质量损失率仅为0.76%,相比之下,上海制造业在提升质量的同时,在降本减损上仍有相当大的空间。


上海企业的质量损失成本高在哪里?据分析,上海受访制造业企业内部质量损失率为0.86%,甚至高于外部质量损失率的0.65%,企业内部的报废、返工成本比较高,超出了索赔等带来的外部损失,这反映出企业内部质量管理的能力依然欠缺。另一组调查数据显示,受访企业主导产品的一次成功率为94.7%,即每20件产品中必然有一件需要返工,“隐形工厂”现象较为严重。据介绍,发达国家企业主导产品的一次成功率普遍不低于97%,97%还只是一个中间水平。

 

六成企业质量培训时间不足


倒逼企业重视提升质量,需要有严格的质量考核体系,以及在员工质量教育培训上的不吝投入,但企业目前对这两方面还缺乏足够的重视。


调查显示,仅有17.4%的受访企业对其战略部门开展了质量考核,还有相当一部分企业只对质量部门设置了质量考核,其采购、研发、设备、物流等与质量密切相关的部门,却未开展质量考核。


究其原因,主要是因为管理者往往更加重视销售额、利润率等财务性指标,对质量的认识和要求还停留在“不要有安全隐患”、“不要有大量退货”的程度。此外,还因为质量考核指标往往需要更高的考核评价成本、鉴定成本,数据获取不易,有些还过度强调技术性,使得一般的经理人难以在短时间内掌握其内涵和作用。


在企业员工教育培训方面,调查发现,有25.3%的受访企业质量部门没有发起过培训,64.4%的企业每年质量培训时间不足10小时,超过40小时(即5个工作日)的仅为11.4%。然而,在被问及“公司组织的质量管理教育培训的充足程度”时,却有78.4%的企业认为目前的质量培训水平是充足的。


题图:3部“超级巴拿马型”岸边集装箱起重机由中国上海振华重工(集团)股份有限公司设计并制造。 新华社 图片编辑:项建英 (编辑邮箱:shgcggkj@126.com)

 

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